Bei dem Bau des letzten Probestückes hatte das Entgasen noch zu viel Zeit in Anspruch genommen, da unser bisheriger Exsikkator, also das Behältnis, mit dem man ungewünschte Luftbläschen aus dem Harz entfernen kann, zu klein war. Deshalb haben wir einen etwas größeren Exsikkator gebaut. Dieser ist aus der unteren Hälfte eines 200l Fasses entstanden, das sehr massiv mit Kohle verstärkt wurde, um der Last standzuhalten. In den Deckel haben wir eine 20mm dicke Plexiglasscheibe eingelassen, damit wir alle 7 Harztöpfe während des Entgasens einsehen können. Die Scheibe haben wir mit einem eigens dafür angefertigtem Werkzeug auf unserer Fräse aus der Platte herausgetrennt. Mit einem Durchmesser von 56cm ist „Yocto“, unser neuer Exsikkator, nun der größte uns bekannte Exsikkator in Braunschweig. Zusätzlich haben wir für unsere Vakuumpumpe, die direkt am Bauteil hängt, eine schöne neue Harzfalle gebaut. Der Deckel und der Boden bestehen dabei aus dem gleichen Plexiglas wie das Guckloch von Yocto.
Da wir die fertigen Rumpfhälften vorne im Bereich des Cockpits schäften und hinten in der Rumpfröhre verkleben werden wollten wir beides vorab einmal testen. Dazu haben wir wie angekündigt versucht, das Kohlenstofffaser-Aramid-Gewebe (a.k.a. Biene Maja) zu schäften. Leider blieb es bei einem Versuch, da sich die Aramidfasern trotz der Kohlefasern nur mit sehr geringem Vorschub schleifen lassen: aufgrund der schlechten Haftung zum Harz ziehen sich die Aramidfasern aus der Matrix heraus. Daher werden wir in Zukunft den Lagenaufbau abgestuft in die Form einlegen, um uns das Schleifen zu ersparen. Zum Üben des Verklebens der Rumpfröhre haben wir anschließend zwei ca. einen Meter lange Halbschalen gebaut. Ziel war einen möglichst gleichmäßigen Verklebespalt zu erzeugen, was auf Anhieb funktioniert hat.
Zusätzlich zu den Vorbereitungen an den Formen haben wir ein System aus Lasern an der Decke über den Formen installiert. Acht feste Laser markieren uns die Position der Querkraftbeschläge und Spanten und ein verschiebbarer Laser kann am Vorderrumpf an jeder beliebigen Position in der Form ein Kreuz aufspannen. Diesen können wir sowohl für die Form der Rumpfoberseite als auch für die Rumpfunterseite verwenden. Das Kreuz hilft uns später beim Setzen der Beschläge und Einbauten, sowie beim Einlegen der einzelnen Lagen.
Abschließend haben wir in Zusammenarbeit mit dem DLR für die von uns verwendete Hochmodulkolenstofffaser Faserkennwerte ermittelt. Um genauere Werte zu erhalten haben wir mit unserem Infusionverfahren und unserem Harz eine ebene Platte gebaut, aus der die einzelnen Proben dann heraus gesägt wurden. Die mit Dehnmessstreifen bestückten Proben hat dann das DLR bis zum Bruch auf Druck belastet. Da die Werte besser als die zuvor angenommenen Werte sind, wird die finale Belegung zur Zeit berechnet. Der Bau der vollständigen Halbschalen für den Bruchversuch steht damit unmittelbar bevor.
